脫硝催化劑的設計就是要選取一定反應面積的催化劑，以滿足在省煤器出口煙氣流量、溫度、壓力、成份條件下達到脫硝效率、氨逃逸率等SCR基本效能的設計要求；在灰分條件多變的環境下，其防堵和防磨損效能是保證SCR裝置長期安全和穩定執行的關鍵。在防堵灰方面，對於一定的反應器截面，在相同的催化劑節距下，板式催化劑的通流面積最大，一般在85%以上，蜂窩式催化劑次之，流通面積一般在80%左右，波紋板式催化劑的流通面積與蜂窩式催化劑相近。在相同的設計條件下，適當的選取大節距的蜂窩式催化劑，其防堵效果可接近板式催化劑。三種催化劑以結構來看，板式的壁面夾角數量最少，且流通面積最大，最不容易堵灰；蜂窩式的催化劑流通面積一般，但每個催化劑壁面夾角都是90°直角，在惡劣的煙氣條件中，容易產生灰分搭橋而引起催化劑的堵塞；波紋板式催化劑流通截面積一般，但其壁面夾角很小而且其數量又相對較多，為三種結構中最容易積灰的版型，但其抗中毒效能及抗二氧化硫氧化性最強。

1、脫硝催化劑的設計和選型主要受到煙塵濃度、溫度以及SO2濃度的影響

選用的蜂窩式催化劑孔數應不大於18孔，節距不小於8。2mm，壁厚不小於0。8mm，選用平板式催化劑板間距不小於6。7mm，板厚不小於0。7mm。鑑於本專案當前實際煙氣粉塵濃度已達到55g/m3左右，且粉塵磨損性較為嚴重，蜂窩式和平板式催化劑雖然均可以採用，但如選用平板式催化劑，應為間距不小於6。7mm，板厚不小於0。7mm；如選用蜂窩式脫硝催化劑，應為節距不小於8。2mm的18孔催化劑，且應為頂端硬化型別，硬化長度在20mm以上。

2、受煙氣及飛灰的影響

執行初期，惰化速率最快；超過2000h後，惰化速率趨緩。為了充分發揮每層催化劑的殘餘活性，最大限度利用現有催化劑，通常採用“X＋1”模式佈置催化劑，初裝X層，預留一層。需要強調指出，為了SCR執行的經濟性，在蜂窩式催化劑選型時宜考慮選擇壁厚不小於0。8mm的催化劑，以便將來採用清洗或再生技術，延長催化劑的使用壽命。