熱成型及其用途

通俗地說，熱成型是一種塑膠製造過程，就是使用模具將熱塑性片材加工成特定形狀

熱成型過程相當簡單，一是加熱，二是成型，但形狀有變化

可以使用許多不同的材料，包括聚苯乙烯、醋酸丁酸纖維素、

ABS、丙烯酸、PVC、聚丙烯和聚乙烯

該工藝可產生出高的表面光潔度，但這取決於模具表面光潔度狀況

熱成型是一種塑膠製造過程，其中熱塑性片材變形為特定形狀。該過程從加熱平板狀塑膠片開始，然後透過施加壓力或使用真空進行操作。該過程也有許多其他名稱，例如：

真空熱成型

壓力熱成型

吹塑成型

機械熱成型

熱成型工藝

熱成型過程可以分解為兩個基本步驟，

加熱和成型

。加熱裝置由輻射加熱器組成。加熱器連線到裝置的頂部並彼此等距放置。塑膠板是使用的原材料，並在夾具的幫助下固定在模具型腔的頂部。出於變形目的，僅使用真空或帶有氣壓的真空來產生力。無論使用哪種工藝，都會在模具底部鑽孔。當輻射加熱器向表面加熱時，塑膠板由夾子固定到位。當板材足夠軟時，它會被真空壓力拉入模具中。由於壓力，薄板形成模具的形狀並在固化後被移除。

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熱成型的應用

有許多不同的產品

/工藝使用熱成型，例如：

開放式塑膠面板和容器

食品容器和包裝

冰箱內門

塑膠標誌牌和標誌

家用電器，如水槽、浴缸和淋浴板

汽車零件

——特別是內飾

小艇船體

異形天窗

電氣外殼

盲文文字頁面

電器櫃

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材料

還有許多不同的材料可用於熱成型工藝，其中包括：

聚苯乙烯

醋酸丁酸纖維素

醋酸纖維素

ABS

丙烯酸纖維

PVC

聚丙烯

聚乙烯

機械設計指南

為確保您從熱成型過程中獲得最佳效果，需要考慮許多因素。包括：

此過程的最大切片厚度約為

3 毫米。它不取決於所使用的材料，但此過程的最小截面厚度取決於材料。通常在 0。05 到 0。5 毫米之間

最小橫截面尺寸限制為

25mm見方，最大長寬為7。5 m * 2。5 m

對於每個產品中的拔模角，此過程的限制為

1 度或更大

此程式的公差範圍取決於模具

——典型範圍在 0。025 毫米到 2 毫米之間

對於產品的厚度公差極限很高，典型值約為

20%

如果產品有角，半徑應大於產品厚度

無法使用此工藝製造具有大表面積和孔等特徵的產品

可以製造刻字、肋條和凸臺等特徵，但成本非常高

可以實現中等的形狀複雜度

工藝變化

現在熱成型的基本工藝有很多變化

。這使得該工藝能夠最適合一系列不同的產品

/材料。其中的一些變化包括：

負壓過程

熱成型的負壓過程是在模具內部產生真空以迫使塑膠片材形成模具的形狀。該過程的壓力極限約為

1 個大氣壓。為了在模具內形成真空，使用連線到模具底座上鑽孔的抽吸泵去除空氣。

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正壓工藝

這種熱成型工藝使用空氣壓力透過所謂的正壓工藝使塑膠片變形。它也被稱為吹塑成型工藝，因為它類似於常見的玻璃吹塑成型技術。使用正壓而不是真空的優勢在於可以提供大約

3 個大氣壓到 4 個大氣壓的高壓。為了施加壓力，在模具的頂部鑽了一個孔，以去除模具內的殘留空氣，在模具底部提供排氣孔。

正反模

陽模是凸形的，塑膠片在模具的形狀上變形。負模是凹形模具，其中塑膠片逆著模具的凹形變形。陰模可以使用任何型別的壓力，而陽模需要負壓。在製造過程中，如果使用陽模，最終產品的內表面尺寸將與模具相同。如果使用陰模，則最終產品的外表面將具有與模具相同的尺寸。

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機械熱成型

機械熱成型是第三種工藝變化，其中陰模和陽模一起使用以壓制加熱的塑膠片。在此過程中不使用氣壓

/真空，而是將模具部件壓在塑膠片的兩側以迫使其進入模具形狀。

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工藝的經濟性

與任何商業工藝一樣，其利弊往往被商業成本所抵消。因此，當涉及到熱成型時，其經濟性如下：

每小時可生產

60 件至 360 件的高生產率。工藝只適用於高生產率和大批次

典型的交貨時間以天為單位

過程可以完全自動化以實現非常高的生產量

單機可使用多模，生產效率高

根據產品的複雜性，工具成本可以相對較低

簡單的機器成本可能很低或適中，但自動化機器非常昂貴

根據產品和數量的不同，勞動力成本可能較低或適中

熱成型的優點

現在我們總結一下熱成型的優勢：

工藝產生出色的表面光潔度，但光潔度取決於模具表面狀況

沒有分型線

- 與許多其他塑膠製造工藝相比，這使其獨一無二且更好

一旦過程完成，通常只需要最少的（如果有的話）工作

薄膜製造可以使用多種材料

——應用通常是在工業包裝專案中

熱成型的缺點

為了平衡對熱成型的審查，我們還需要了解該過程的缺點，即：

材料利用率不好

——在最好的情況下，它是適中的，但也可能很低

可能會出現嚴重的浪費

所需的片狀塑膠材料比原料顆粒形式貴得多

工藝會在尖角處產生過度的片材變薄

有很多引數需要考慮，例如溫度、真空壓力和鎖模力