將橡膠混料膠坯置於模型中，用硫化機在規定時間、壓力和溫度條件下壓制的橡膠製品為橡膠模壓制品。再生膠生產橡膠模壓制品時，橡膠的流動性、硫化裝置和工藝操作條件都會影響橡膠的質量。如果操作不當，會出現噴霜、疵口、開膠、缺膠、脫模撕裂、氣泡、欠硫等質量缺陷。小編今天就與您分享廠家再生膠生產橡膠模壓制品容易出現的14個質量問題。

1。噴霜：硫化時間不夠長；混煉輥溫太高，空氣溫度HYL12Y8YEEYC或溼度太大；膠料混煉不夠均勻，或停放時間不夠，造成配合劑未充分分散；橡膠老化後易噴霜。

2。薄厚不勻：模具型腔厚度不均；壓力不足；裝置熱板平面度、平行度超標。

3。缺膠：稱膠不準；模溫過高；壓力不足；膠料流動性太差；模具與橡膠之間的空氣無法排出；料不夠厚，流動不充分。

4。流動痕跡（疵口）：膠料量不夠；膠料放入方式不當；膠料的可塑度太小。

5。開膠：塑性值偏小，初黏力小；膠料有輕度自硫。

6。脫模撕裂：模溫過高；脫模劑噴灑過多；出模方式不正確；過硫；模具結構不合理。

7。氣泡：有水分；未充分硫化；硫化劑雜質較多，小分子的雜質提前分解，氣泡殘留於製品中；模具本身排氣設計不合理；排氣次數不夠；膠料存放時間不夠。

8。製品髒汙：膠料汙染；成型檯面及周邊環境不清潔；模具型腔汙染。

9。困氣：排氣次數不夠；模具不合理，加開排氣槽；脫模劑噴灑過多。

10。欠硫：溫度不夠高；硫化時時間不夠長。

11。顏色不均勻：平板溫度不均勻；模具不光潔。

12。錯位：定位錐鬆動，合模不準確；模具本身不合理。

13。表面不光有麻點：膠料有水分；模腔內壓力不夠；硫化操作不當。

14。膠料融合不好，有重皮裂口現象：膠料焦燒；裝入模具膠料大小和形狀不合適；模具設計不當；隔離劑太多；膠料表面汙染。

橡膠模壓制品產生質量問題的原因有很多，後期小編繼續與您分享關於橡膠製品生產中常見質量問題及具體解決辦法。